“上周乙烯装置能耗每吨千克标油值为588，这两天又降到585、580，今天能达到579！”近期，福建古雷石化有限公司乙烯装置能耗不断下降，连续达到国家高耗能行业能效标杆水平，刷新了装置投产运行以来的最好纪录。

　　今年以来，该公司化工一部深入践行“精打细算、全员参与”和“人人有创新的能力、事事有创新的余地”理念，聚焦裂解炉运行优化等重点举措，对标行业先进水平，成立专项攻关小组，持续优化装置运行，深挖节能降耗潜力，全面提升主要技术经济指标。特别是5月11日，乙烯-醋酸乙烯树脂（EVA）装置投产，使乙烯装置负荷进一步提升，为乙烯装置能耗持续降低创造了外部条件。

　　“我们的原料均通过外购获得，受各种因素影响，每次采购的来源与构成也不尽相同，相当于吃‘百家饭’。”在化工一部经理张胜奎看来，原料不稳定是影响装置能耗的一个重要原因，需要综合考虑裂解产物产值、加工费用和裂解炉运行周期等多方面因素，对裂解装置进行优化，以实现效益最大化。

　　“一方面，我们和技术与规划部、商务部密切协作，根据不同原料的性质特点和价格变化，动态调整原料结构；另一方面，我们根据生产优化软件模拟测算的结果，动态优化裂解炉炉管出口温度、稀释蒸汽比、炉膛氧含量等参数，提高乙烯、丙烯收率，降低乙烯装置能耗。”张胜奎介绍，乙烯装置通过动态优化系统参数，匹配下游装置生产需求，在提升技术经济指标的同时，也提高了公司整体经济效益。

　　在不断提升装置运行水平的同时，化工一部也在积极对标同行业能耗先进水平，学习借鉴国内外能耗管理经验，抓好日常管理优化。“在保证设备安全及满足工艺要求的条件下，通过阀门来调节流速，能降低循环水耗量1700吨/小时。”化工一部工艺主管黄晓阳介绍，循环水流速过低，容易引起换热器结垢腐蚀，流速过高便会浪费能耗，通过合理调节能够降低用水成本。

　　除此之外，化工一部还根据全厂蒸汽平衡情况，优化乙烯“三机”抽汽量，提升炉子热效率，节省燃料气；同时，通过优化裂解气压缩机的防喘振控制，减少压缩机超高压蒸汽的用量。

　　“根据新版《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平》的规定，乙烯能效标杆水平为590千克标准油/吨。我们不仅达到了标杆水平，还在不断向‘新标杆’进发！”黄晓阳兴奋地说，每一个“新标杆”的达成，都让化工一部的员工们引以为豪、为之振奋。他们将继续锚定“新标杆”，深入开展提质增效、节能降耗等工作，为公司高质量发展贡献力量。